Lorsque l’on parle d’industrie 4.0, il faut comprendre quatrième révolution industrielle. Et à la manière des trois premières, celle-ci s’accompagnera de changements des méthodes de production. L’industrie 4.0 qui comprend par extension l’usine 4.0 se veut être un système interconnecté entre collaborateurs, ingénieurs, données et objets réels (machines, produits …). Ce nouveau mode plus connecté de production touche de nombreux domaines et probablement, très prochainement, l’ensemble des secteurs industriels. L’occasion, de voir, ensemble, 8 tendances concrètes agrémentées d’exemples réels pour mieux comprendre la transformation majeure que vit le monde industriel.
C’est une tendance sans en être une tant elle sera commune, bientôt, à l’ensemble du tissu industriel mondial : la connectivité. Comme expliqué précédemment, l’industrie 4.0 rassemble les acteurs numériques et réels dans un but d’efficacité et de viabilité.
L’automatisation, l’informatique et l’IIoT sont les fers de lance de cette transformation. L’un des principaux avantages de ces systèmes interconnectés est la simplification de la gestion des stocks de composants. Mais aussi de l’état de marche de ces mêmes composants. De ce fait, les systèmes ERP pourront être directement connectés aux machines et à leurs automatismes.
Ainsi le système de commande deviendra toujours plus l’élément central de la production. La récolte de données issues des machines de production permettra, évidemment la mise en place de stratégies productives et industrielles plus efficaces rendant les clients plus satisfaits.
Le digital ne bouleverse pas seulement les services commerciaux mais a un impact sur les pôles industriels de l’entreprise. Les clients, que ce soit en B2B ou en B2C, demandent des délais de livraison toujours plus courts. Cette exigence nouvelle de la part de la clientèle oblige les entreprises à une efficacité accrue en termes de délais de production. La proximité relative de l’usine vis-à-vis de ses clients va devenir fondamentale.
La « speedfactory » d’Adidas permettant les commandes de chaussures de sport très personnalisées, le tout livré à vitesse grand V est un véritable exemple à suivre. Aussi cette innovation d’exigence productive possède un faible coût environnemental et écologique, la distance de transport étant, par nature, réduite. Tout bénéfique pour Adidas qui peaufine par cette innovation sa stratégie globale.
La personnalisation justement est l’une des tendances phares, si ce n’est la tendance phare de l’industrie 4.0. De plus en plus de produits ne sont plus conçus pour le plus grand nombre mais bel et bien en one-to-one. La production devient « au détail ». Ainsi, la modernisation de l’industrie doit être réelle. Son automatisation aussi.
Prenons une nouvelle fois l‘exemple des chaussures de sport, cette fois-ci avec la marque Nike. Cela fait déjà plusieurs années qu’elle propose sur son site web la possibilité de customiser une chaussure quasiment à l’infini. Ce genre de concepts commerciaux se doivent d’être suivis par une production s’appuyant sur la connectivité. L’industrie du « sur-mesure » pousse donc la production, l’humain et les données à travailler de concert, en connexion permanente.
Encore peu développés sur les marchés français malgré un potentiel rentable pour nombre de PMEs hexagonales, les cobots sont des machines automatisées sans danger pour le technicien ou l’ingénieur. Contraction de « collaborative robots », ils sont plus flexibles et moins coûteux, d’où leur potentiel de déploiement immense. Permettant de travailler de concert avec les collaborateurs physiques en les allégeant des tâches fastidieuses, ses petits robots devraient s’installer confortablement dans l’industrie du futur.
D’un projet né en 2000, Universal Robot est un des pionniers de la commercialisation des cobots. Actuellement, Audi et BMW se sont lancés dans l’utilisation de ces robots nouvelle génération. La flexibilité des cobots ayant séduit les deux marques allemandes. Par exemple, le robot permet au « collaborateur » de supporter des efforts avec les bras levés. Mais aussi de s’asseoir sur le robot transformé en chaise pour assembler un tableau de bord. Des milliards de combinaisons de tâches étant imaginables et personnalisables pour chaque besoin d’entreprise.
Certes, la récolte de données issues de la machine est importante pour le collaborateur et inversement. Mais l’exploitation en temps réel de cette même data est tout aussi primordiale dans un contexte d’industrie 4.0. C’est ainsi que la réalité augmentée a pu faire son nid dans l’industrie du futur et y apparaître désormais comme indispensable. Affichant des informations virtuelles sur un environnement réel, la réalité augmentée permettra de recueillir un ensemble de données sur les machines mais aussi les stocks (leur état etc), précieuses dans un contexte de tension de la demande.
Mais le tourisme, la formation et les loisirs seront eux aussi touchés par cette révolution profitant du potentiel énorme de simulation de l’AR. Manutan, a lancé une application fonctionnant sur le principe de la réalité augmentée permettant d’accompagner la clientèle dans le choix des produits disponibles. De nombreuses startups sont en course pour proposer les solutions de simulation les plus réalistes et efficientes pour les entreprises.
La fabrication de pièces uniques pour faire face à un imprévu ou alors, a contrario, de manière totalement volontaire a longtemps été le cauchemar des services de production. La raison ? Une trop grande complexité pour des pièces produites en petites séries. L’impression 3D est venue résoudre ce problème majeur. En effet, elle propose la possibilité de créer n’importe quelle pièce complexe en un intervalle de temps réduit. Ainsi, de part son utilisation encore tournée vers les petites séries, l’impression 3D ou fabrication additive trouve sa place dans les secteurs de l’aéronautique ou encore le médical. Les grandes séries en impression 3D, ce n’est pas pour tout de suite.
Au rayon des exemples, citons Safran Power Units qui vient d’obtenir une certification européenne pour une pièce aéronautique réalisée via impression 3D.
La conception des produits évolue à mesure que les outils numériques se développent. En ce sens, le maquettage de produit est aujourd’hui une norme et une étape essentielle de nombreux projets. Outre le fait de modéliser un objet en 3D, elle permet de le soumettre à différentes interactions physiques (usure, chute, température …). Cela permet d’éviter erreurs et oublis avant de passer au très coûteux prototypage physique.
Mais cela ne s’applique pas qu’aux objets. Les usines peuvent aussi bien faire office de tests. Au même titre que des processus de production pour anticiper et appréhender les éventuels problèmes, dysfonctionnements … L’intérêt du maquettage 3D est sa flexibilité dans les domaines industriels.
Enfin, le cloud semble être la nouvelle tendance d’importance dans le secteur industriel. En effet, en matière de puissance de calcul associée à l’analyse de la data, le cloud est un client sérieux. Le tout à un prix bien inférieur à ceux des parcs informatiques internes. Une nouvelle fois, sa flexibilité d’utilisation et de paiement en fait un allié de choix pour les industries du futur. Payable sous forme de forfaits ou sous forme de critères techniques, le cloud intègre des solutions complémentaires très prisées des industriels. Par exemple, la structuration et le stockage des données optimisées pour l’IoT.
Le cloud aura donc son rôle à jouer dans l’industrie 4.0 pour faciliter et augmenter les capacités d’innovation des entreprises.
